Volkswagen a franchi un cap majeur dans sa transition vers l’électromobilité en lançant la production en série de ses propres cellules de batterie sur son site de Salzgitter, en Allemagne. Cette initiative stratégique vise à réduire sa dépendance aux fournisseurs asiatiques et à maîtriser les coûts, un enjeu crucial pour l’avenir du constructeur.
L’usine de Salzgitter, autrefois dédiée à la fabrication de moteurs thermiques, se mue désormais en centre névralgique de la production de batteries. Ce changement profond, qui représente un investissement de plus d’un milliard d’euros (jusqu’à deux milliards à terme), illustre la volonté du groupe de reprendre le contrôle d’une technologie clé. La production initiale, qui débutera fin 2025, se concentrera sur la qualité et la stabilité, avec quelques centaines de cellules produites quotidiennement. L’objectif à long terme est d’atteindre une capacité de 600 000 à 700 000 cellules par jour, soit une production annuelle d’environ 20 gigawattheures – de quoi alimenter environ 250 000 véhicules électriques.
« La batterie est la technologie clé de l’électromobilité. Celui qui contrôle la batterie contrôle la voiture », a souligné Thomas Schmall, directeur de la technologie de Volkswagen. Jusqu’à 40 % du coût d’un véhicule électrique est lié à la batterie, et le groupe allemand entend bien ne plus laisser d’autres acteurs dicter ses conditions en matière de prix, de technologie et de stratégie.
Pour atteindre cet objectif, Volkswagen mise sur une approche standardisée, baptisée cellule unitaire. Au lieu de multiplier les formats et les compositions chimiques, le groupe utilisera une conception de base unique pour équiper jusqu’à 80 % de ses futurs modèles électriques, des citadines aux véhicules plus imposants. Cette simplification permettra de réaliser des économies d’échelle et de réduire les coûts de production.
La production de ces cellules lithium-ion se déroule dans un environnement ultra-contrôlé, une salle blanche où la moindre particule de poussière ou de saleté pourrait compromettre la qualité des produits. Les employés doivent porter des équipements de protection complets, incluant des combinaisons, des masques et des gants, voire des casques à alimentation d’air. Ces conditions de travail, radicalement différentes de celles de l’industrie automobile traditionnelle, témoignent de la complexité et de la sensibilité de la fabrication de batteries.
Volkswagen n’est pas le seul constructeur européen à investir dans la production de batteries. Cependant, plusieurs projets ont été revus à la baisse ou ont opté pour des partenariats. Le groupe allemand a choisi de poursuivre sa voie en grande partie seul, regroupant ses activités batteries au sein de sa filiale PowerCo. Outre Salzgitter, des usines similaires sont prévues à Valence (Espagne) en 2026 et à St. Thomas (Canada) en 2027. Les plans initiaux prévoyant six usines ont été revus.
Le groupe reste conscient des risques liés à cette entreprise. La croissance de l’électromobilité est plus lente que prévu, les aides financières sont incertaines et les consommateurs hésitent encore. « Si la demande globale augmente plus lentement que prévu initialement, alors la PowerCo croîtra également plus lentement », a admis Thomas Schmall. L’expansion de la production de cellules est donc étroitement liée aux ventes de véhicules électriques, notamment les futures petites voitures comme la VW ID.3, la Polo et la Cupra Raval, qui seront alimentées par les cellules de Salzgitter à partir de 2026.
Malgré ses ambitions, Volkswagen reconnaît que la Chine reste la référence en matière de production de batteries. Des experts chinois ont été impliqués dans le démarrage de l’usine de Salzgitter et assurent la formation du personnel. Cette collaboration, qui inverse les rôles traditionnels, souligne l’importance du savoir-faire chinois dans ce domaine.
Stefan Bratzel, expert automobile du Center of Automotive Management, estime que cette démarche est la bonne, bien qu’elle intervienne tardivement. « Le grand défi est d’atteindre de grandes capacités à des coûts compétitifs », a-t-il déclaré.
À retenir
- Volkswagen lance la production de ses propres cellules de batterie à Salzgitter pour réduire les coûts et l’indépendance.
- L’usine, issue d’une reconversion industrielle majeure, vise une capacité annuelle de 20 gigawattheures.
- Le groupe mise sur une cellule unitaire standardisée pour simplifier la production et réaliser des économies d’échelle.
Contexte
Le marché mondial des batteries est actuellement dominé par des entreprises chinoises, coréennes et japonaises (CATL, BYD, LG Energy Solution). Volkswagen cherche à rattraper son retard et à sécuriser son approvisionnement en batteries, un composant essentiel pour l’avenir de l’automobile électrique.
Ce qui change
Cette initiative pourrait modifier l’équilibre des forces sur le marché des batteries et permettre à Volkswagen de mieux contrôler sa chaîne d’approvisionnement. Elle aura également un impact sur l’emploi dans la région de Salzgitter, avec la création de nouveaux postes qualifiés.
Prochaines étapes
Il faudra surveiller l’évolution de la demande de véhicules électriques et la capacité de Volkswagen à atteindre ses objectifs de production et de coûts. Le démarrage des usines de Valence et de St. Thomas sera également un moment clé.
Chiffres clés
- Investissement total : Plus d’un milliard d’euros (jusqu’à deux milliards)
- Capacité cible : 600 000 à 700 000 cellules par jour
- Production annuelle : Environ 20 gigawattheures
- Part de marché visée : 80 % des modèles électriques du groupe équipés de la cellule unitaire
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