Publié le 19 novembre 2025 à 06h31. Apple révolutionne la fabrication de ses montres connectées en adoptant l’impression 3D pour les boîtiers en titane, une avancée qui réduit significativement le gaspillage de matériaux et contribue à ses objectifs de développement durable.
- Apple utilise désormais l’impression 3D pour produire en masse les boîtiers en titane de l’Apple Watch Ultra 3 et de l’Apple Watch Series 11.
- Ce nouveau procédé permet de réduire de 50 % l’utilisation de titane par rapport aux méthodes traditionnelles.
- L’initiative s’inscrit dans le plan Apple 2030 visant à atteindre la neutralité carbone.
Apple a franchi une étape importante dans sa stratégie de production durable en annonçant l’utilisation de l’impression 3D pour la fabrication des boîtiers en titane de ses dernières montres connectées. Pour la première fois, l’entreprise produit des millions de boîtiers grâce à cette technologie de fabrication additive à grande échelle. Cette innovation ne se limite pas à une amélioration de la flexibilité et de la robustesse des designs, elle représente également un pas en avant significatif dans la réalisation des objectifs environnementaux d’Apple.
Traditionnellement, la fabrication des boîtiers de montres nécessitait des procédés de forgeage et d’usinage soustractifs, générant d’importantes quantités de déchets de matières premières. Le nouveau procédé d’impression 3D développé par Apple utilise de la poudre de titane recyclée de qualité aéronautique, réduisant ainsi la consommation de matériaux de moitié par rapport aux générations précédentes. Selon Apple, cette efficacité permet désormais de produire deux boîtiers de montre avec la même quantité de titane qui était auparavant nécessaire pour un seul, ce qui représente une économie de plus de 400 tonnes de titane brut d’ici 2025.
Cette initiative s’inscrit pleinement dans le cadre du plan Apple 2030, un engagement ambitieux de l’entreprise à atteindre la neutralité carbone sur l’ensemble de son empreinte carbone d’ici la fin de la décennie. L’ensemble de l’électricité utilisée dans la fabrication de l’Apple Watch provient déjà de sources renouvelables, telles que l’énergie éolienne et solaire. De plus, le nouveau procédé réduit non seulement les déchets, mais améliore également la liaison entre les composants métalliques et plastiques, optimisant ainsi l’étanchéité des modèles cellulaires.
« L’impression 3D représente une technologie dotée d’un énorme potentiel en matière d’efficacité matérielle, ce qui est essentiel pour atteindre Apple 2030. »
Sarah Chandler, vice-présidente de l’environnement et de l’innovation de la chaîne d’approvisionnement d’Apple
Le processus d’impression 3D consiste à atomiser le titane en une poudre fine, puis à utiliser des lasers pour imprimer plus de 900 couches par boîtier. Les ingénieurs d’Apple ont dû contrôler avec précision la teneur en oxygène pour éviter toute instabilité pendant l’impression, tout en veillant à ce que les finitions esthétiques, comme le vernis miroir de la Series 11, répondent aux normes de qualité rigoureuses de l’entreprise.
« Nous devions prouver, grâce à un prototypage continu et à l’optimisation des processus, que cette technologie pouvait répondre aux normes élevées de qualité que nous exigeons. »
Kate Bergeron, vice-présidente de la conception des produits
Cette avancée technologique ne se limite pas aux appareils portables. Apple a également révélé que le même procédé d’impression 3D a été utilisé pour concevoir le port USB-C du nouvel iPhone Air, alliant finesse et durabilité.